PVA生产企业常见危险因素及安全控制措施

一、生产过程危险性分析

1、醋酸乙烯合成工序

(1)粗乙块清净

在清净塔内，氯可能同乙炔生成二氯乙烯，随洗涤废液排出，遇空气生成氯乙炔引起激烈爆炸。

(2)醋酸乙烯合成

在合成醋酸乙烯的生产过程中，如果循环乙炔内氧含量超标，形成爆炸性气体，在乙炔鼓风机输送过程有产生爆炸的危险。在管道内输送流速太大或压力过高，或负压太大.空气进入系统有可能导致爆炸事故。本工序使用的原料氯气为剧毒物品，氢氧化钠为腐蚀品，乙炔、醋酸和合成的醋酸乙烯等均为火灾爆炸危险物品，在反应器中乙炔同醋酸的合成是放热反应，反应温度较高( 160-210℃)，如果操作不当或系统故障未及时排除故障，可能发生物料喷出，造成化学灼烫、高温灼烫、窒息中毒或燃烧爆炸事故。

2、醋酸乙烯精馏工序

本工序反应液中含有醋酸乙烯、醋酸、丁烯醛、乙醛和醋酸甲酯等危险物质，物料温度高，所用蒸汽压力为0.4Mpa，设备管道、阀门和输送泵存在泄漏可能，如果通风不良或处理不当，易产生人员中毒、灼伤甚至燃烧爆炸事故。

3、醋酸乙烯聚合工序

聚乙烯醇采用溶液聚合，该工艺相对安全可靠。但是当发生突发性停电或设备故障事故时，聚合釜搅拌器停转，聚合热无法导出，存在产生温度、压力失控的爆聚危险性。聚合生产的危险化学品是醋酸乙烯单体、甲醇、聚醋酸乙烯酯甲醇溶液和引发剂偶氮二异丁腈甲醇溶液。这些物品一旦泄漏，都有引起燃烧爆炸的危险性.该工序精馏塔釜液温度比聚合生产高，如果泄漏可能导致造成高温灼烫事故。引发剂偶氮二异丁腈不但易燃，而且有毒，在用甲醇配制成溶液过程如果操作不当或未穿戴好手套、防毒面具等劳动保护用品，操作人员有中毒的危险。

4、聚醋酸乙烯酸醉解工序

醇解工序存在的危险化学品是甲醇/醋酸甲酯混合物、甲醇/氢氧化钠溶液和有爆炸危险性的聚乙烯醇粉尘。在粉碎机粉碎过程，特别是进入第二粉碎机时，机内有甲醇、聚乙烯醇粉尘等爆炸性混合物，刀片括擦时产生火星易引发爆炸燃烧事故。在聚乙烯醇干操过程，干燥机在微真空状态下脱除气体甲醇和醋酸，易产生空气漏入形成爆炸性气体，威胁安全。该工序机械较庞大，转动机械较多，存在机械伤害、触电等事故的危险性。干燥好的聚乙烯醇树脂风送到包装岗位进行包装，存在扬尘可能性，作业人员若未配备可靠的防尘口罩会受到粉尘引起的健康伤害。

5、回收工序

本工序精馏塔压力较低，而且是连续化生产，相对较稳定，存在的物料甲醇、醋酸甲酯、醋酸异丙酯、醋酸为易燃易爆物品，98%硫酸具有强腐蚀性，如果发生设备管道泄漏或物料喷出，现场人员有发生烫灼、中毒伤害的可能。漏出的危险化学品同空气形成爆炸性气体.如果通风不良或处理不当遇火源有发生火灾爆炸危险。

6、生产过程危险性分析结论

经上述分析，确定聚乙烯醇生产过程主要存在火灾、爆炸、触电、灼烫、机械伤害等危险因素及中毒、噪声、粉尘等有害因素。企业应针对生产过程的危险特性，不断总结经验，制定切实可行的安全防范控制措施，加强安全生产管理，确保生产安全。

二、建议采取的安全对策措施

1、清净工艺过程应严格控制次氯酸钠溶液中有效氯浓度以及排放液的氯离子浓度和PH值.液氯钢瓶更换过程应事先佩戴手套、防毒面具等保护用品，氯气泄漏处理时应穿戴防护服和隔离式呼吸器。次氯酸钠配制槽附近应有水喷淋冲洗设施。

2、应严格控制循环乙炔内氧含量在1%以下，高于安全技术指标时应及时调节回收乙炔量和尾气放空量。乙炔在管道内输送流速应小于6m/s，压力应小于0.14Mpa。生产过程不得产生负压，以免空气进入系统。应定期检查粗乙炔的水封罐内水液面保持工艺规定要求，如果发生紧急情况停车或停电，应立即从乙炔水环压缩机前通入氮气维持整个生产系统正压。开车期间应严格控制系统含氧量和乙炔纯度达到安全技术指标。

3、应督促落实各项规章制度，严格执行工艺操作规程和安全规程，应做好现场设备维护保养、工艺巡视，发现故障及时排除，避免发生物料、蒸汽喷出造成化学灼烫、高温灼烫窒息中毒或燃烧爆炸事故。

4、检修时应做好审批、隔离、警示、监控和协调，确保交叉作业万无一失。动火检修前应取样分析合格，检修人员应穿戴好劳动保护用品，作业场所应配有灭火器、水喷淋等设施。

5、在用甲 醇配制引发剂偶氮二异丁腈溶液过程应穿戴好手套、防毒面具等劳动保护用品，偶氮二异丁腈包装物应回收、无害化处理，不得用作食品、饲料等包装物。

6、醇解工序的第二、第三粉碎机和干燥机进口部位均加入氮气保护，控制氮气压力达到安全要求，低于工艺控制点时报警，低于安全规定技术指标安全时醇解自动联锁停车。

7、包装岗位应加强气固分离器管理、维护，同时注意位通风良好，减少粉尘累积，作业人员应按规范配备可靠的防尘口罩。